A los que os siga pareciendo que esto de los fluidos supercríticos es algo de otro planeta os indicaré que, tal vez sin saberlo, a diario os cruzáis con productos que emplean esta tecnología. 

Si no os lo creéis ¡sólo tenéis que seguir leyendo!

Por la mañana mucha gente se tomará un café descafeinado que en la mayor parte de los casos se realiza mediante extracción con tecnología SCF (T-SCF). La descafenización de café es uno de los dos procesos más extendido e industrialmente más antiguos que emplea esta tecnología.

Puede que lo empanéis con un zumo, que tal vez esté aromatizado con extractos aromáticos naturales obtenidos mediante T-SCF. Y lo mismo tomáis unas tostadas con mantequilla, puede que  con mantequilla rica en “omega 3″ y/o vitaminas que pueden haberse obtenido con T-SCF.

A mediodía, para acompañar la comida, tal vez os toméis un vino o una cerveza, pero si hay que conducir que sea sin alcohol. Estos productos también se pueden producir mediante T-SCF ya que se pueden procesar las bebidas alcohólicas para reducir el contenido en alcohol o para recuperar sus aromas.
Y aunque la cerveza sea con alcohol puede que en su fabricación se haya empleado extracto de lúpulo supercrítico. De hecho esta es la 2ª aplicación más extendida de las T-SCF ya que emplear el extracto en vez del lúpulo tiene innumerables ventajas.
Lo mismo acompañas la comida con unos snacks desengrasados, el proceso de desengrase también se puede realizar por T-SCF.
Si por casualidad el menú tiene arroz, lo mismo proviene de china y ha sido tratado con T-SCF para la eliminación de pesticidas. Para esta tarea se emplea una de las plantas SCF de mayores dimensiones.

A media tarde un poco de chocolate, cuya manteca de cacao ha podido ser extraída con T-SCF.

Para le cena, podemos tomar algo en salsa… tal vez con pimentón o con su oleo-resina obtenida por T-SCF, bueno o con otras especias como el clavo, la pimienta o el cardamomo. Y de postre un flan de vainilla, aroma de vainilla que proviene de un aceite de vainilla obtenido por T-SCF, o un arroz con leche con canela cuyo aroma a canela también es SCF…

Y en cualquier momento del día vuestra higiene personal la podéis realizar con productos IDOKI, que emplean en su formulación extractos supercríticos…

Todavía hay más cosas… pero creo que ya os ha quedado claro que la tecnología de fluidos supercríticos está presente en nuestro día a día.
Es una tecnología “verde” y sostenible y además parece que discreta.

Por si todo esto no fuera suficiente incluso la naturaleza produce fluidos supercríticos…
eso si, en volcanes sub-acuáticos a 3000 metros de profundidad en los océanos…

 Pots basado en : G. Brunner / Journal of Food Engineering 67 (2005) 21–33

El café, sus compuestos naturales y sus beneficios.

Además las cosas que cuenta me han sonado muy familiares… y ahora os explico. 

Una dosis de salud que se sirve en taza
Ocho de la mañana. Comienza el día y el cuerpo te pide un café. El olor y el inconfundible sonido de la cafetera te avisan de que está listo. Esta situación ocurre en la gran mayoría de los hogares de todo el mundo. Al segundo producto más exportado -por detrás del petróleo- sólo le gana el agua en consumo y cada vez más científicos destacan sus ventajas. Pero, como todo, hay que tomarlo en su justa medida. Se calcula que tres es el número de cafés que el organismo puede tomar al día.

Aquí podéis leer el artículo completo. (os remito a la fuente original y no al blog que frecuento…)

En resumen, hablan de las propiedades beneficiosas del café que presentan efectos positivos en el rendimiento, a nivel del cerebro, del corazón, del hígado e incluso contra el cáncer.

Pero lo que realmente me ha hecho traer el tema a este blog es la siguiente cita, de María Paz de Peñás  (profesora titular de Nutrición y Bromatología de la Universidad de Navarra), del artículo:

“El café que se consume en España, el expreso, tiene más sustancias antioxidantes y es mucho más concentrado que el de otros países, de ahí que tomemos menos cantidad. Al hablar de sus beneficios hay que tener en cuenta que es un alimento saludable si se toma moderadamente, pero no es una bebida mágica sin más”

Esto me ha recordado varios aspectos de los productos IDOKI.

Antioxidantes naturales, presentes en el propóleo de las distintas líneas de productos…

De la mayor concentración, que se logra en nuestro caso empleando la tecnología de fluidos supercríticos (aunque como ya conté en mi trilogía, cuanto más rica sea la fuente/materia prima mejor)

y por último: “en su justa medida“.
Cuántas veces hemos oído que tal o cual cosa es buena, pero en su justa medida. Empiezo a pensar que esto es fundamental… la naturaleza nos da todo lo que necesitamos, pero hay que tomarlo en la dosis adecuada… una sobredosis nunca, o casi nunca, aporta un mejor resultado y en algunas ocasiones puede ser contra-producente.

Esto lo llevamos a rajatabla en los productos IDOKI. Nuestros desarrollos con los principios activos se centran en caracterizar la eficacia de cada ingrediente y añadirlo en el producto en la concentración necesaria para que sea efectivo en su aplicación. Ni más ni menos.

Nunca se pone ningún ingrediente por el mero hecho de “contiene tal o cual” y nos aseguramos que el producto hace lo que tiene que hacer.

Flor de Caléndula

[ ...esta trilogía de cuatro capítulos ya se hace demasiado larga... así que con este lo daremos por finalizado. ]
No podía acabar la serie sin antes hablar de una de las cosas más importantes:

“La materia prima”

Dado que trabajamos en extracción  (extracción con fluidos supercríticos eso sí…) nuestros productos sólo pueden contener, y sólo contienen, aquello que se encuentra en la materia prima. En el caso de la extracción, como ya dije en la introducción, nuestra materia prima son las plantas.
Esto supone una dificultad añadida al trabajo,  ya que la composición de una planta es muy variable y se ve afectada por una multitud de parámetros, algunos difíciles de controlar y otros, como la climatología, imposible de controlar.

Entonces ¿cómo aseguramos la calidad del producto?

Hay que partir de buenas materias primas.
En primer lugar se debe seleccionar la planta. Esto se realiza en función del objetivo marcado por IDOKI. Se trata de buscar qué planta  tiene un determinado efecto o actividad o si se busca una determinada molécula o principio activo, en qué planta se encuentra en mayor cantidad. Una vez seleccionada la planta se debe elegir el origen de la misma, ya que la misma especie cultivada en distinto lugar presenta importantes variaciones. Después viene la elección del proveedor, que debe disponer de una producción suficiente, asegurar la calidad del producto y tener los certificados necesarios.

Posteriormente, cuando se recepciona un lote de plantas, se realizan una serie de ensayos para evaluar el contenido en principios activos de interés y otras características fisico-químicas y microbiológicas de la planta que deben cumplir ciertos requisitos.

Una vez realizado el proceso de extracción, el producto sufre controles de calidad, tanto de composición como de actividad, para asegurar que cumplen las especificaciones que hemos marcado para que en las posteriores formulaciones hagan el trabajo que se espera de ellos.

De este modo, partiendo de una materia prima natural y de calidad, empleando un proceso de extracción “verde” y realizando todos los análisis pertinentes se logra obtener un extracto natural listo para su incorporación en las posteriores formulaciones y con todas las garantías.

Para los recién llegados os recomiendo leer la primera y la segunda parte de la historia… donde se habla de las etapas y conceptos y se describe el equipo.

“La receta” es la tercera cosa imprescindible para llevar a cabo el proceso de obtención de extractos SCF y como en cualquier buena cocina es una de las cosas más importantes. Hay que controlar presiones, temperaturas, caudales, tiempos, tamaños de partícula… y esta es la tarea en la que más esfuerzo invertimos a la hora de desarrollar nuevos extractos.

Para elaborar estas “recetas” existen actividades paralelas como son la puesta a punto de los métodos analíticos, que nos permitirán estudiar la composición de los extractos, y de los test de actividad, que en función del objetivo puede ser tan diverso como la evaluación de su poder antioxidante o una acción bactericida.

El trabajo de desarrollo suele empezar por una revisión bibliográfica dónde se buscan los posibles resultados que otras personas hayan obtenido en estudios con una materia prima similar. Esto ayuda a acotar las condiciones de proceso pero por desgracia no siempre existen datos y cuando existen casi nunca son precisos y completos. Simultáneamente se realiza la labor de búsqueda de proveedores de materia prima.

Después se realizan los primeros ensayos a nivel de planta de laboratorio trabajando con entre 1 y 50 gramos de planta por cada ensayo. Los extractos obtenidos se analizan y caracterizan para determinar cuales son los más interesantes y con ello qué condiciones de extracción. Una vez que se han logrado unas condiciones de proceso aproximadas a esta escala se suele pasar a una escala mayor, escala de planta piloto, en la que se trabaja entre 300 y 7500 gramos de materia prima por ensayo, logrando con estos experimentos optimizar las condiciones de operación y obtener datos más precisos de rendimientos de extracción. En esta escala ya disponemos de cantidad de extracto suficiente para realizar formulaciones de producto y poder estudiar el fraccionamiento de los extractos. Este fraccionamiento puede dar lugar a la concentración de los principios activos de interés en una de las fracciones o puede facilitar su uso en diversas formulaciones.

Posteriormente se puede realizar otro paso de escalado, en plantas semi-industriales de entre 10 y 50 kilogramos de materia prima, que sirven para afinar los tiempos de extracción y ajustar los rendimientos de proceso.

De esta forma ya tenemos la receta, el siguiente paso es la producción.

Sin embargo, sólo tenemos la receta para un extracto supercrítico, luego viene el trabajo de formulación galénica en la que uno o varios extractos se emplean en subsiguientes mezclas para obtener productos de consumo como nuestra línea de cuidado personal y bienestar IDOKI.

Y es que hace hace mes y medio se cumplieron mis tres primeros años en IDOKI… pasa el tiempo volando.
Cuando me incorporé, IDOKI era 3 personas llenas de Ideas, Proyectos e Ilusión, que buscaban una forma nueva de hacer las cosas, de forma más respetuosa con el medio ambiente, de forma más justa y más sostenible.
Yo fui el 4º en llegar al “maravilloso mundo de los Fluidos Supercríticos“.

Desde entonces han pasado muchas cosas…

Hemos tenido tres “centros de operaciones”,el primero en el Edificio 101 del Parque Tecnológico de Bizkaia, después nos trasladamos al Campus Universitario de la Universidad del País Vasco en Leioa y, por fin, tras larga espera, regresamos al Parque Tecnológico de Bizkaia, a nuestra actual ubicación en el edificio 502. 

Hemos crecido, como he dicho éramos 4 y ahora somos 14 personas trabajando directamente en IDOKI. Una progresión sin duda llamativa, pero necesaria. La empresa la constituyeron Nagore e Iñaki en Septiembre de 2006. En seguida se les unió Keltse. En Febrero de 2007 me incorporé yo. A principios de 2008 se incorporarón Koldo e Ibone, ambos realizando su tésis doctoral con temas IDOKI. A lo largo de 2008 llegaron Susana, Ximena, Izaro, Miren, y Andoni. En 2009 se incoporaron Iker y Jugatz . En 2010 se han incorporado Ana y Maite. Entretanto ha pasado mucha gente para hacer prácticas, o proyectos de fin de carrera, como Inés, Estibaliz, Elena y ahora están Oihane, Iñaki y Josu.
Entre todos cubrimos las áreas centrales de IDOKI, I+D (en Fluidos Supercríticos, Galénica, Tecnología de los alimentos, Microbiología, Análitica), Administración, Marketing y Ventas, Gestión….

Hemos tenido tres logotipos distintos y sus respectivas imágenes corporativas. 

Sin embargo las cosas importantes siguen siendo las mismas.
IDOKI sigue formado por un grupo de personas llenas de Ideas, Proyectos e Ilusión, que comparten un objetivo “Sostenible” y “Natural”.

Y para los que ya lo hayan leído, aquí va la segunda parte. 

 El equipo de extracción…

Este es el esquema más sencillo de una planta de extracción con fluidos supercríticos. 

El 1 es el depósito de fluido, en este caso el CO2. El 2 es un intercambiador de calor, se emplea para enfriar el fluido y evitar problemas en las bombas, que son el nº3, y que se encargan de elevar la presión por encima de la presión crítica (73 atm para el CO2). El 4 es otro intercambiador cuya función es calentar el fluido por encima de la temperatura crítica (en el caso del CO2 31 ºC). De modo que el fluido ya es supercrítico. En este momento se hace pasar en 5 a través de la materia prima, de forma que el fluido supercrítico disuelve y arrastra los compuestos de interés. Mediante el ajuste de la presión en 6 y de la temperatura en 7 el fluido pasa de estado supercrítico a estado gaseoso, por lo que esos compuestos que hemos extraído ya no son solubles en el CO2, por lo que en el separador (8) el CO2 gas sale por la parte superior y el extracto cae a la parte inferior, dónde podemos recuperarlo para emplearlo en nuestra formulaciones y productos “IDOKI“. Estos extractos se caracterizan entre otras cosas por no tener “restos” del agente extractante, ya que el CO2 empleado se elimina con extremada facilidad.

Como ya os indicamos otra ventaja importante de esta tecnología es que el agente extractante, elCO2, es totalmente reutilizable, para esto basta con condensarlo (en el intercambiador 9) y retornarlo al recipiente 1.

De forma sencilla, para obtener un extracto supercrítico sólo se necesitan tres cosas, una materia prima, un sistema de extracción con fluidos supercríticos y una “receta”.

Dicho así la cosa no parece excesivamente compleja.

La materia prima, en nuestro caso, se trata de plantas (como la manzanilla, el romero…). Obviamente no somos productores de plantas, pero encontrar un proveedor que garantice la calidad de la materia prima, su origen y que este sea biológico no es tarea fácil. (Este es un tema de desarrollo muy extenso del que ya hablaremos…)

El equipo de extracción es relativamente sencillo, se compone de sistemas de bombeo a alta presión, intercambiadores de calor y “recipientes” que hacen la vez de extractores o de separadores (hablaremos más en detalle en el siguiente post…).

“La receta” es la tercera cosa imprescindible para llevar a cabo el proceso y como en cualquier buena cocina es una de las cosas más importantes. Hay que controlar presiones, temperaturas, caudales, tiempos, tamaños de partícula… y esta es la tarea en la que más esfuerzo invertimos a la hora de desarrollar nuevos extractos (de esto hablaremos en la tercera entrega…)

Después existe una “receta II” que es la que incorpora los extractos supercríticos en productos finales, pero de esto ya hablarán otr@s compañer@s…

Si tenéis interés en saber más sobre los fluidos supercríticos podéis visitar otro de nuestros blogs: http://supercritical-fluids.blogspot.com/ 
En él encontraréis curiosidades y vídeos explicativos así como información sobre las diversas reuniones que se realizan entorno a los fluidos supercríticos.